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Papyrus à la rescousse de l’usine modulaire


​L'industrie évolue d'une logique de production de masse à une logique de customisation, posant des enjeux de flexibilité aux échelles globale et locale. Pour y répondre, le CEA-List a mis au point des outils dérivés de sa plateforme Papyrus permettant de numériser, simuler et tester les différentes configurations d'un système.

Publié le 15 février 2022

​Dans le monde de l'industrie 4.0, la production sera distribuée et flexible. Les lignes de production deviendront modulaires et reconfigurables afin que le produit puisse être adapté aux besoins de ses utilisateurs. Les chercheurs du CEA-List adressent ces enjeux de flexibilité en s'appuyant sur leur plateforme Papyrus, un environnement unique de modélisation et de simulation généraliste. Ils l'utilisent ici pour modéliser les différents aspects du système de production, en considérant différents points de vue.

Dans le cadre du projet CanvAAS* (EIT Manufacturing), ils ont mis en œuvre leur expertise en numérisation de l'usine pour faciliter l'échange d'informations entre ses divers équipements, applications et services. Grâce à Papyrus, ils ont proposé un outil de modélisation et de déploiement automatique des interfaces numériques de ces équipements, permettant de répondre au besoin d'interopérabilité et de connectivité de l'usine.

Dans le projet européen DIMOFAC, piloté par le CEA-Liten, les chercheurs du CEA-List ont capitalisé les résultats de CanvAAS pour mettre au point une « boîte à outils » utilisable par les industriels afin de simuler différentes stratégies de reconfiguration avant déploiement sur le terrain. Ils ont notamment conçu un logiciel guidant l'utilisateur dans la création d'un jumeau numérique fonctionnel de sa ligne de production. La méthodologie est en cours de test et de validation sur six lignes de production chez les industriels partenaires du projet. A terme, le projet vise à  diminuer de plus de 20% le temps de reconfiguration et de 15% le coût global de production. Une ambition rendue possible grâce aux efforts de standardisation réalisés dans les jumeaux numériques à la fois au niveau « micro » (module) et au niveau « macro » (lignes de production).

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